云南首批！这10家企业成标杆
2016年人机一体化智能系统新模式应用项目、高效环保多缸小径柴油机人机一体化智能系统新模式、云内动力YN系列发动机产品智能化工厂改造项目等：建成铸工车间、乘柴车间、装配车间，共10条生产线，建成MES、ERP、PLM等信息系统。
通过智能制造项目的实施，共完成了铸工车间、乘柴车间、装配车间的智能化改造，生产效率提高20%，经营成本降低20%，产品研制周期缩短30%，产品不良品率降低20%，能源利用率提高10%。项目推动了云南省的人机一体化智能系统技术发展，带动了云南省内外75家相关零部件生产企业的发展，对同类型企业工厂建设起到引领和示范作用。
1、云南白药集团健康产业项目（一期）：建设年产5亿支牙膏的先进产业基地，以“降本、提质、增效”为目标，坚持效益为先，凝聚发展合力，打造一个集参观接待、产品体验、数字化生产、现代物流为一体的绿色、环保智能制造示范区。
2、制造中心项目：对云南白药气雾剂、膏药生产线后端产品装箱完成后药监码贴标、盖箱号、剔除（药监码不一致的包装箱）、搬运、码垛等纯人工工作模式进行智能化改造。
健康产业项目建成了全球先进的年产5亿支牙膏的先进产业基地。实现了生产计划自动排程、生产的全部过程自动化控制、生产数据的全过程跟踪追溯、包材自动搬运、成品自动入库及出库,项目达到了国内领先的硬件水平，是牙膏行业内首个进行人机一体化智能系统突破的案例，填补了牙膏行业的空白。制造中心项目实现了产品条形码双侧自动贴标及标签自动检验，通过码垛工业机器人完成产品自动码垛，生产数据、对比数据等实现实时显示，实现了机器换人，提升了产品质量，为企业培养一批智能化运用二次开发的人才。
数字工厂建设项目：搭建数字工厂平台和企业私有云，实施人力资源管理数字化、生产所带来的成本管理、实时数据库、重大危险源区域管控（二道门禁、三道门禁管理、气象监测系统）、视频中心、消防联动控制管理系统，中心控制室建设等。
通过数字工厂系统实施，促进公司制作管理的数字化、标准化、智能化，实现生产效率提高5%--10%，经营成本降低5%，产品研制周期缩短8%，产品不良品率降低3%，能源利用率提高3%。既为云天化集团全面推广智能化奠定坚实基础，也为磷复肥行业实施运用数字化提供经验。
中药注射剂大品种先进制造技术标准验证与应用—血塞通数字化生产平台建设项目：
3、完成现有冻干粉针剂生产线的升级改造及扩建工程，建成冻干粉针剂车间人机一体化智能系统系统。
通过实施项目建设，提高了天然植物药无菌制剂药品生产的质量保证水平，保障患者用药安全，提升天然植物药制药行业整体发展水平；目前昆药集团已成为中药注射剂大品种人机一体化智能系统实施与应用的企业，对制药行业的智能制造推广起到了积极的可借鉴和示范作用，并可作为推广示范基地，在行业内有较好的标杆引领和示范效应。
智能管道输送远程运维平台建设：建设数据采集与监视控制管理系统（SCADA）、数字管道经营管理系统、工业通讯网络系统、设备点巡检子平台、野外管道全生命周期监测及保护系统、高清视觉监视子平台等。
通过项目实施，构建企业私有云平台，形成科学的远程辅助模型以及科学决策、科学管理的治理体系；应用层以远程运维数据为支撑，形成全方位的SCADA 远程集中管控子系统、图形图像监控及视频预警管理子系统、智能机器人设备点检管理子系统等，促进管道输送远程运维工作标准化、智能化，促进资源共享、系统整合，提高管道运行全过程的远程监管及应急防范能力，为行业提供智能远程运维系统解决方案及应用示范。
智能制造综合管理平台项目：建设数字化矿山系统、智能化质量控制管理系统和自动化实验室、专家（窑、磨）优化、PIT火焰检测系统、预测系统、窑智能实时优化控制管理系统、信息化集成技术（含质量管理、设备管理、生产管理、销售管理、安环管理）、能管及远程监控技术（含分析评估功能）、视频动态监控系统及大屏、设备诊断系统、智能物流系统、智慧消费系统等。
人机一体化智能系统生产线达到了水泥“新二代技术标准、深度节能、超低排放、装备先进、智能制造、绿色环保”的技术水平，符合国家智能制造标准体系建设指南的有关要求,生产效率提高24%，经营成本降低11.8%，能源利用率提高12.6%。项目对于我省的水泥行业发展有着重大意义。
5G+MEC智能化数字工厂技术探讨研究及应用项目：建设云南神火铝业5G基站及网络、MEC边缘云计算平台、中心数据中心、5G高清视频安防系统、应急指挥调度系统、工业机器人及智能设备、智能打壳下料系统等。
云南省第一家基于5G+MEC专网，并以5G人机一体化智能系统为核心构架的人机一体化智能系统工厂。云南神火智能工厂在以5G为核心能力的基础上，融合包括：智慧工厂平台、大数据存储、AI、网络安全、云计算、数字孪生等众多元素，以科技产业升级为核心，践行5G新基建，展示了5G助力人机一体化智能系统的良好形象和实力。可复制推广到其他电解铝企业和有色金属冶炼企业，具备比较好的标杆和示范效应。
数字化工厂建设项目：立足公司三期工厂厂房、设备设施，引入ERP系统与MES核心系统串联，购置14套服务器；配套包装机器人、码垛机器人、自动喷码设备等30余台（套）设施；以MES为中心通过与OPC、PLC、喷码系统、智能仓库等模块的集成，以提高装备数字化率、数字化设备联网率为目标，把公司年产20万吨乳制品及蛋白饮料产能的三期工厂打造成乳品、饮料生产数字化、智能化样板工厂。
项目将公司所有的环节，融合整个产业链的业务流、信息流、物流、资金流，形成互联网生态圈，运用信息化技术，提升公司的管理上的水准和生产效率，在行业内有较好的示范作用。云南省内首家应用MES系统和智能仓储系统，建立起从原料奶、生产的全部过程到成品的全套质量控制标准；采用远程监控、人机界面、过程记录和趋势变化分析等自动化、信息化手段实现生产全过程自动化控制，对地方乳品行业开展同类业务具有可复制性和示范意义。
丽江隆基5GW单晶硅棒智能制造项目：通过对基础生产关键加工单元工艺分析及自动化系统的能力建设及关键环节工业机器人应用，实现关键生产工艺流程的自动化系统技术升级改造，关键生产技术装备数控化率达到90%以上、数据自动采集率达到90%以上。
通过项目实施，将工艺技术需求融入到数字化制造系统、信息化管理系统，促进工艺技术创新和快速产业化，减少自主创新向生产力转移的成本和周期，引导我国光伏行业的数字化发展趋势，填补行业的技术空白。以自主品牌工业机器人在高性能单晶硅产品制作的完整过程中的大规模应用，大幅度提升生产效率，提升产品质量，降低经营成本，逐步提升公司综合竞争力，推进自主品牌工业机器人在我国光伏制造业的示范应用。
有色金属矿山采选人机一体化智能系统生产线项目：建设采矿自然崩落法的综合在线监测智能系统、放矿优化管理系统、铲运机智能定位系统、有轨运输无人驾驶系统、选矿全流程自动化控制管理系统、长距离智能化尾矿输送系统、井下安全六大系统、尾矿库安全在线监测系统、生产管控系统、电力集控监测系统、人员智能安全管理系统、井下铲运机智能定位系统、ERP系统，建成了覆盖地质、采矿、选矿、动力、生产管理全过程的采选人机一体化智能系统生产线万吨的生产能力。
智能制造生产线的成功投入到正常的使用中，填补了国内自然崩落法采选矿山人机一体化智能系统生产线的空白，实现了采选生产流程同类企业的生产效率国际领先、国内第一，有效提升了矿山智能化应用水平，为国内矿山行业的智能化建设及发展树立了标杆和典范，同时也为行业内其他矿山的智能化建设提供了规范和指导，可面向集团内企业、外部企业、重点行业、重点区域进行复制推广。